常规磨矿流程

常规磨矿流程
    通常，常规流程除含泥多、湿度大的矿石外都可应用。自磨及半自磨流程的电耗高，选用时应慎重。
    A 一段开路磨矿流程
    开路磨矿流程产品的粒度上限及粒度分布无严格限制。由于被磨矿石仅通过磨矿机一次，故产品粒度较粗。这类流程常用在单段棒磨磨矿流程或第一段用棒磨的两段磨矿流程的首段磨矿作业，可将矿石从20~ 25毫米（软矿石可达50~75毫米）一次磨到3毫米左右。处理钨锡矿石的选矿中间产品时，可以磨到0.5毫米左右。球磨机很少采用一段开路磨矿流程。开路磨矿流程简单，生产能力大，不需要任何分级和返矿设施，建设速度快，生产操作维护容易，一般用于粗磨。尤其是用棒磨机作为第一段磨矿时，开路磨矿更为常见。
    B 一段闭路磨矿流程
    当要求磨矿产品含-200目不大于60~70%时，可采用一段闭路磨矿流程。
    闭路磨矿时，分级机返砂大都比原矿粒度细。返砂与新给入磨机内的矿石混合，使磨矿机内矿粒的平均粒径减小，接近磨矿产品粒度的矿粒含量增多，粗粒矿石周围的间隙被细粒砂子充填，有利于破碎介质与矿粒之间形成较有利的啮合。沿磨矿机的整个长度，球的尺寸与矿粒平均直径的比例较为稳定物料在磨矿机内的流动速度较快，因此，闭路磨矿机的生产率一般比开路磨矿高，产品粒度较细，粒度均匀，过粉碎较少。闭路磨矿还可以提高对重矿物的选择性磨矿的作用。
    闭路磨矿流程的设备配置和操作管理都较复杂，但这些缺点可从磨矿机的高效率、高产量所产生的技术经济效益中得到弥补。总之，闭路磨矿通过改变磨矿机的循环负荷量可使产品粒度得以控制，生产能力得以提高，从而带来一系列的有利于改善选矿指标的好处。
    闭路磨矿流程的结构类型及应用实例。
    C 两段磨矿流程
    选矿实践表明，在每个磨矿段内，磨矿比有一适宜值，一段常规球磨的磨矿比一般为80~100左右。一次磨矿比过大是不经济的，其磨矿效率低、能耗高，产品易过粉碎，影响选别效果和经济效益。实践表明，愈是难磨的矿石，使用一段磨矿流程细磨的经济合理性愈差。两段磨矿流程可以克服一段磨矿流程的缺点。它可针对各段磨矿机内物料的粒度和耐磨物料性质的差异，合理分配负荷，并易于根据两段磨机不同的给料和产品粒度选择合适的介质尺寸及配比。
    一般选矿厂当要求磨矿产品含-200目占70%以上或大型选矿厂处理硬而难磨的矿石，并要求磨矿产品粒度较细时，可以采用两段磨矿流程。
    棒磨-球磨流程在钨锡和其他稀有金属重选厂或磁选厂使用较多。在大型铁矿、有色金属矿及磷灰石选矿厂也得到采用。将20~30毫米的矿石磨碎到3毫米时，比采用闭路细破碎的常规磨矿流程配置简单，生产成本低，并可减少破碎车间除尘设施。在两段磨矿流程中，如第一段采用棒磨，将矿石由20毫米磨碎到3~1毫米，其生产能力比用球磨时大，磨矿效率也较高。棒磨产品粒度较均匀，过粉碎轻。因此，棒磨是为球磨机、跳汰机以及磁性矿石粗粒预选等作业提供合适给矿粒度的良好手段。棒磨-球磨流程更具有广泛的适应性。
    国外工业生产测定表明，采用棒磨-球磨流程与球磨-球磨流程处理性质相近而磨矿细度相同的矿石时，前者磨矿效率高、生产能力大。测定结果还表明，棒磨机的电能消耗仅为球磨机的60%左右。原苏联巴尔哈什（БаЛахащ）选矿厂与阿尔玛雷克（АрМаЛьІК）选矿厂处理含铜硫化矿，两种矿石硬度系数接近（f=12~16），磨矿细度均为-200目占45%左右。前者用棒磨-球磨流程，电耗比后者用球磨-球磨回路低30%。
    据前苏联克里沃罗格矿区经验，在第一段磨矿中采用棒磨的选矿厂，磨矿介质的单位消耗量比用球磨机的选矿厂低，一般为0.33~0.56kg/t原矿。
    D  多段磨矿流程和阶段磨矿流程
    当矿石的可磨性很差，而且要求磨矿粒度极细时，或者要求精矿品位很高而矿石又属于细粒嵌布或不均匀嵌布时，或者旧选矿厂欲提高原有磨矿作业的生产能力时，可以采用三段或多段磨矿流程。对于极易泥化的矿石，为了提高磨矿和选矿效率，防止过粉碎，尽早地回收已解离的有用矿物，则可采用阶段磨矿和阶段选别流程。这样利用选择性磨矿，能最大限度地回收有用矿物。采用阶段磨矿流程的大型铁矿选矿厂，在铁矿性质适合的情况下可在一段磨矿之后进行选别抛除粗粒尾矿，或直接获得粗粒最终精矿。
    常规磨矿流程优点是工作稳定可靠，作业率高，一般超过90%，有的高达96~98%；缺点是基建投资高，采用小型设备时数量较多，处理粘土质或湿粘矿石时，与之配套的中、细破碎作业易产生堵塞。常规磨矿流程较自磨流程能耗低、作业率高，适应性强。常规磨矿系统中，磨机给矿的粒度偏析小，因为经过多段破碎、贮运和取料之后，矿石已得到混匀。采用自磨流程时，对第一段磨机而言，由于给料粒度偏析而引起磨机能力波动是常事。
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