自磨流程、半自磨流程与常规磨矿的对比

自磨流程
    A．自磨流程与常规流程的一般对比
    根据国内外生产实践经验，自磨流程与常规磨矿流程比较，其优缺点可大致归纳如下：
    （1）节省了中、细碎作业，简化了流程，提高了劳动生产率。
    （2）自磨机具有一定的选择破碎作用，有用矿物有可能按界面解离。据报导自磨流程产品经选别铁精矿品位较常规磨矿流程高0.5~1.5%。
    （3）并不是任何矿石都适于采用自磨作业，最适于自磨的矿石必须在自磨过程中能形成足够数量的介质。根据前苏联的经验最适于采用湿式自磨的矿石普氏硬度在6~12的矿石。当处理矿泥高的矿石时，可免去洗矿作业，使碎磨流程大大简化。如前苏联的雅库塔尔马斯（ЯкуТаЛМа3）、塔谢耶尔（тасеевскаg）、下库兰纳赫（Hиже—kуранахская）等选矿厂处理含泥矿石，其电耗及加工成本均低于常规磨矿；这些含泥矿石很难用常规碎磨流程处理，而采用自磨流程处理时自磨机处理量很高。
    （4）自磨机产量随矿石性质的变化而有很大波动。据统计自磨机产量的波动范围为（25~50）%，这对于选别作业是很不利的，特别是浮选。为了解决因矿石性质的波动对自磨机产量的影响，原苏联多采用在采矿场设置较大的矿堆栈对矿石进行中和混匀。
    （5）自磨作业率较低，一般为78~88%，比常规磨矿流程低6~10%，这主要因为自磨机的衬板寿命较短所致。
    （6）自磨流程的生产费用有得有失，好的一面是节省了钢球，缺点是其衬板消耗和电耗均高于常规磨矿流程。通常其电耗较常规流程高10~35%，每处理一吨矿石多耗电2~5千瓦•时。
    （7）自磨机的料位对自磨机产量有很大影响，因此生产过程中应严格控制自磨机的料位使之不发生较大波动。要作到这一点必须实行自动控制，这对于半自磨来说更为重要，因为维持适宜料位不仅保证自磨机产量高，而且可降低钢球对衬板的冲击，从而减少衬板和钢球的消耗。
    （8）奥托昆普型块磨-砾磨流程具有较大的优越性。这种流程的特点是：第一段粗破碎产品经筛分后分为三种产品： 100毫米作为块磨介质，-100 30毫米作为砾磨介质，-30毫米进入块磨机；块磨机产品经筛分后分为三种产品：-8毫米入砾磨机，-30 8毫米经圆锥破碎机破碎后返回块磨机；-100 30毫米作为砾磨介质，多余部分破碎后返回块磨机。这种流程由于入块磨前筛去难磨颗粒（-100 30毫米），故可提高块磨机产量；矿石性质的变化反映在循环负荷上，而循环负荷又可用圆锥破碎机调节，故整个系统处理量稳定；第一段块磨机的尺寸较一般自磨机小得多，且长径比大，故可提高产量。
    综上所述可以认为：在选择碎磨流程时应对矿床大小、矿石性质、选矿厂规模及地区条件等因素进行综合考虑，比较他们的基建投资和生产费用，最后决定采用何种流程。一般来说常规流程除含泥多、湿度大的矿石外都可应用，特别是70年代后期至现在超细碎机的逐步成熟并得到推广应用，大大降低了球磨机的生产费用，而自磨流程又有许多严重缺点，故近10多年来国内外并不倾向于优先选用自磨流程。但处理含泥高的矿石，自磨和半自磨具有明显地优越性。
    B 经济指标对比
    关于自磨流程与常规流程的经济技术指标主要从基建投资和生产费用两个方面进行比较。一般来说自磨流程如果取消了中、细碎作业，则建筑物和构筑物费用较常规流程低30~40%，总基建投资可少15~25%；如果处理含泥矿石常规流程中需增加洗矿作业（如东山铁矿、黄梅山铁矿），则自磨方案更优越。
    C 半自磨流程与常规磨矿流程的比较
    根据资料报导，半自磨流程的基建投资及生产费用均较常规流程低，因此近10~15年来资本主义国家投产的选矿厂除60%采用常规流程外，其余40%全部采用半自磨流程。根据西米尔卡米、洛奈克斯、艾兰、阿夫顿、皮马等选矿厂设计和实践资料得出的半自磨和常规磨矿流程的对比数据，由此可以看出半自磨流程生产费用节省20~35%。
    美国塞普鲁斯、皮马铜矿选矿厂的生产实践对半自磨和常规磨矿流程提供了非常有益的经验。该厂常规流程（破碎、棒磨、球磨）每天处理矿石30000t，半自磨流程处理矿量每天19000t；该厂矿石经粗破碎后分为两部分，分别送往两种流程处理，故其指标的可比性较强。该厂半自磨与常规流程比较，前者的基建投资低20%，生产费用低15~20%，钢耗低14%，电耗高15%，前者为16.47千瓦•时/吨，后者为14.26千瓦•时/吨。
    南斯拉夫马坦佩克铜矿选矿厂原采用三段破碎、棒磨、球磨常规流程，后来扩建采用半自磨加球磨流程。后一流程采用ф1.830.61米半自磨机和ф0.9150.915米球磨机进行试验。试验结果表明：两种流程的比功耗与被磨矿石的功指数有关，矿石的功指数愈高，半自磨流程的功耗较常规流程增加的比例愈大；虽然半自磨流程的衬板消耗较高41%左右，但总钢耗仍低42%左右；另外，由于半自磨流程单位电耗（千瓦•时/吨）较高，故按单位电耗计的钢耗量（克/千瓦•时）半自磨流程较常规流程低13%左右。
    利比利亚邦格选矿厂原来用湿式自磨机及螺旋选矿机处理磁铁矿石，后来由于矿石嵌布粒度变细，使自磨机处理能力下降10~15%。后进行半自磨工业试验，采用100毫米洛氏硬度为43~60的钢球，其充填率为5%：工业结果表明，改用半自磨后产量提高32.4%，电耗下降27.5%：但由于半自磨产品粒度变粗，故精矿品位下降3.5%。
    半自磨流程之所以单位生产费用较低，主要因为自磨机中加入不同比例的钢球，增加了产量。某种矿石是否适合采用半自磨，半自磨流程的经济效益及适宜的加球量都应通过试验来决定。自磨机产量随加球量的增加而增加，但自磨机功率消耗也随之增高。适宜的加球量应根据最佳的磨矿效率e（吨/千瓦•时）来决定。通常半自磨适宜的球荷充填率фB为4~8%。但根据前苏联最近的试验认为фB可到16%左右。适宜的介质充填率应使在规定的磨矿条件下磨矿效率最高或比功耗（千瓦•时/吨）最低。
    关于半自磨的加球尺寸一般为100~140毫米。球径太小时效果不大，徒增加功率消耗：增大球径可提高磨矿效率，但球径太大时冲击利害，衬板消耗加剧。
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